Étape 1 : Création du moule en cire
La fabrication commence par la création d’un modèle en cire, appelé wax pattern, qui reproduit exactement la forme finale du spigot en acier inoxydable. Ce modèle est réalisé à l’aide d’un moule maître en aluminium ou en acier, dans lequel la cire liquide est injectée pour obtenir une copie parfaite de la pièce. Une fois solidifiés, plusieurs modèles en cire sont assemblés sur une tige centrale pour former une “grappe”, ce qui permet de produire plusieurs spigots simultanément. Cette étape est cruciale, car la qualité du modèle en cire détermine directement la précision et la finition du spigot final.
Étape 2 : Trempage dans la céramique liquide
La grappe de cire est ensuite trempée dans une solution céramique liquide appelée slurry, avant d’être recouverte de sable siliceux très fin. Ce processus est répété plusieurs fois — souvent entre 6 et 10 couches — pour créer une coquille céramique solide capable de résister à la chaleur extrême du métal en fusion. Chaque couche doit sécher complètement avant d’appliquer la suivante, afin d’assurer une épaisseur uniforme et une résistance optimale. Une fois la coquille finalisée, elle est cuite dans un four industriel : la cire fond et s’écoule, laissant un moule creux d’une précision remarquable.
Étape 3 : La coulée de l'acier inoxydable
Lorsque le moule céramique est prêt, l’acier inoxydable est chauffé dans un four à plus de 1 400°C jusqu’à ce qu’il devienne entièrement liquide. Le métal fondu est alors versé dans l’ouverture du moule, remplissant tous les détails laissés par le modèle en cire. Le remplissage peut se faire par gravité ou sous pression pour éviter l’emprisonnement d’air. Une fois le métal refroidi et solidifié, la coquille céramique est cassée pour libérer le spigot brut. Cette étape marque la naissance de la pièce, encore rugueuse et dotée de restes de canaux de coulée.
Étape 4 : L'usinage et le nettoyage
Après le démoulage, le spigot passe par une étape de nettoyage intensif : découpe des canaux de coulée, ébavurage, sablage et meulage pour retirer toutes les rugosités. Ensuite, la pièce est envoyée à l’usinage CNC pour ajouter les éléments fonctionnels essentiels : perçage des trous de serrage, création des fentes destinées au verre, filetage, rectification des surfaces et ajustements de précision. C’est cette phase combinée de nettoyage et d’usinage qui transforme la pièce brute en un composant mécanique parfaitement calibré, apte à supporter les panneaux de verre en toute sécurité.
Dernière étape : Le polissage et la peinture en powder coat
Une fois usinée, la pièce est polie pour obtenir soit un fini brossé satiné, soit un fini miroir très brillant. Le polissage se fait en plusieurs étapes à l’aide de tampons abrasifs et de pâtes spécialisées afin d’obtenir une surface uniforme et durable. Pour les modèles colorés, un traitement supplémentaire est appliqué : la peinture powder coat. Une poudre électrostatique est pulvérisée sur le spigot, puis cuite à haute température pour former une couche extrêmement résistante aux chocs, aux rayures et aux intempéries. Cette combinaison polissage + powder coat offre un résultat esthétiquement impeccable et d’une longévité exceptionnelle.